Brainstormen. Maschinen von Doosan kaufen. Geld sparen. Wiederholen.

Die Firma „Link® Manufacturing“ mit Hauptsitz in Sioux Center im US-Bundesstaat Iowa ist ein führender Entwickler von Nutzfahrzeugen und Ausrüstungssystemen, die speziell auf die besonderen Bedürfnisse von Originalherstellern, Karosseriebauern, Flottenbesitzern und Bedienern zugeschnitten sind. Seit über vier Jahrzehnten engagiert sich „Link“ für die Entwicklung von Schwerlast-LKW-Lösungen, die die Messlatte für Leistung, Installationseffizienz und den allgemeinen Fahrkomfort immer höher anlegen.

Mit einem Pünktlichkeitsrekord von 99,5 % und OE PPM <300 stellt das Unternehmen hohe Ansprüche an Maschinenhersteller. Deshalb ist „Link“ ein sogenannter „Doosan Shop“, also ein Doosan Fertigungsbetrieb.

Produktivitätssteigerung

Die Beziehung zwischen „Link“ und „Ellison Technologies“ begann, als Derek Poppema, der Fertigungsingenieur des Unternehmens, der die CNC-Maschinen überwacht, das erste Mal die IMTS Fertigungsmesse in Chicago besuchte. Er sagte seinem Kundenbetreuer, Tim Petersen, dass sich das Geschäft rasant weiterentwickle und er allmählich einen Bedarf für modernere Maschinen sehe. Es gab einige Diskussionen darüber, ob eine horizontale oder eine vertikale Fräsmaschine die bessere Wahl wäre. Nach Rücksprache mit Tim schlug Derek dem Führungsteam vor, die VCF 850LSR Maschine in Betracht zu ziehen, ein großes vertikales Bearbeitungszentrum mit HSK63-Kegel, einem 120” breiten Tisch und einem rotierenden B-Achsen-Spindelkopf.

„Diese Maschine ermöglicht die Unterteilung des 140” langen Tischs, wodurch separate Bearbeitungsbereiche geschaffen werden können. Wir nutzen dies zu unserem Vorteil, ähnlich wie bei einem Palettenwechsler, bei dem die Mechanistin Bediener Bauteile be- und entladen kann, während die Spindel in der anderen Bearbeitungszone weiterarbeitet“, sagt Derek. „Wenn die Trennwand entfernt wird, hat der Bediener die Möglichkeit, sehr lange Teilen zu bearbeiten. In unserem Fall sind das LKW-Achsen.“

Mit einigen kreativen Spannvorrichtungen und der Verwendung des B-Achsen-Spindelkopfs konnte „Link“ jetzt mehrere Oberflächen des Bauteils auf der Achse bearbeiten. Das war auf den kleineren vertikalen Bearbeitungszentren, die sie vorher verwendeten, unmöglich. Außerdem konnten sie dadurch die Gesamtzykluszeit verkürzen.

„Wir haben daraufhin einige Gussteile auf der VCF Maschine bearbeitet und die Zykluszeiten halbiert“, sagt Derek. „Jetzt dauert die Bearbeitung von vier Bauteilen nur noch 30 Minuten. Vorher dauerte die Bearbeitung eine Stunde.“

Ein Arbeitstier mit 50er-Kegel

Das inkrementelle Wachstum setzte sich bei „Link“ bis 2018 fort. Zu dem Zeitpunkt demonstrierte Tim, was eine horizontale Maschine mit 50er-Kegel in seinem Unternehmen leisten konnte. Damals wurden alle horizontalen Bearbeitungsverfahren an einem 40er-Kegel ausgeführt. „Das hat uns die Augen geöffnet“, sagt Derek.

„Link“ kaufte ein Horizontal-Bearbeitungszentrum des Typs NHP 5500 mit 50er-Kegel und einer Größe von 500 mm. Die Spindel der NHP 5500 verfügt über einen 50 PS starken, doppelt gewickelten Spindelmotor, der sich mit 10.000 U/min dreht und ein Drehmoment von 310 Fuß-Pfund erzeugt. „Da die Palettengröße die gleiche war, wie bei den 40er-Kegel-Maschinen in unserer Werkshalle, passen alle vorhandenen Vorrichtungen in die neue Maschine“, sagt Derek. „Die Zerspanungsleistung der NHP 5500 hat uns wirklich verblüfft. Wir konnten nun Werkzeuge verwenden, von denen wir vorher nur geträumt hatten, und sie unter Volllast laufen lassen.“

Derek und sein Team überlegten, welcher Prozess von der Auslegung und der Leistungsfähigkeit der NHP 5500 Maschine profitieren würde. Sie entwarfen einen Aufspannturm mit insgesamt acht Bauteilen pro Palette und verkürzten ihre Zykluszeit von 60 Minuten auf sechs Minuten pro Satz. Sie schätzen, dass „Link“ durch die fortschrittliche Werkstückhalterung und die zusätzlichen Bearbeitungsmöglichkeiten der NHP 5500 eine jährliche Kosteneinsparung von 140.000,- US-Dollar pro Jahr für dieses Bauteil erzielt hat.

Ein weiteres Bauteil ihrer Produktlinie, das sie danach mit dem 50er-Kegel bearbeiteten, waren Achsschenkel (ein Fahrzeugteil, das die Radnabe oder Spindel enthält und an Aufhängungs- und Lenkungskomponenten befestigt ist). Der B-Achsentisch der Maschine kann eine bidirektionale axiale Toleranz von 0,001 Inch zwischen zwei Bohrungen mit einem Abstand von 11 Inch zwischen ihnen einhalten.

„Wir bearbeiten auch Buchsenoberflächen mit einem 1-Inch-Schaftfräser mit 6 Inch Überstand bei 190 ipm“, sagte Derek. „Bei den Achsschenkeln lag die Zykluszeit bei 12 Minuten. Nach dem Debuggen und Optimieren konnten wir sie auf drei Minuten verkürzen, wodurch wir etwa 24.000,- US-Dollar pro Jahr einsparen.“

Trendwende

2018 war auch das Jahr, in dem „Link“ überlegte, seine Drehfähigkeiten zu steigern. Bis dahin hatten sie den größten Teil ihrer Rundarbeit ausgelagert und fast 2 Millionen US-Dollar dafür ausgegeben. Sie begannen mit einer Lynx 220 LSYC Maschine, einem horizontalen Drehzentrum mit 8-Inch-Spannfutter, einem angetriebenen Werkzeugrevolver, einer Gegenspindel und einer Y-Achse.

„Mit diesen Funktionen können wir ein komplettes Bauteil in nur einem Arbeitsgang bearbeiten“, sagt Derek. „Mit dem optionalen LNS-Stangenlader und dem Teileförderer kann der Bediener die Maschine unbeaufsichtigt laufen lassen, um andere Aufgaben zu erledigen.“

Mehr Geld sparen mit Doosan

Im Jahr 2019 kaufte „Link“ eine weitere NHP 5500 Maschine und erzielte zusätzliche Kosteneinsparungen. „In dieser speziellen Anwendung bearbeiteten wir ein Gussteil und erreichten mit der neuen Maschine eine 20 Prozent längere Werkzeuglebensdauer, was einer jährlichen Einsparung von 60.000,- US-Dollar an Werkzeugen und Gesamtproduktionskosten für das Bauteil entspricht.“

Mit zwei NHP 5500 Maschinen, die direkt nebeneinander aufgestellt wurden, denkt „Link“ an die Produktivität und Spindelauslastung, die durch das Hinzufügen eines linearen Palettensystems erhöht werden könnten. „Mit den Werkzeugmagazinen mit jeweils 90 Plätzen in jeder Maschine können wir Werkzeuge mischen und anpassen und alle Bauteile sofort und auf jegliche Art und Weise bearbeiten“, sagt Derek.

Auch die Drehkapazität wächst weiter, da das Unternehmen eine Lynx 2100LB Maschine in ihr Sortiment aufgenommen hat. Sie steht jetzt gegenüber von der Lynx 220LSYC Maschine, einer netten kleinen Zelle, die von einem Bediener betrieben wird. Diese Maschine bearbeitet derzeit Fahrwerkskomponenten, deren Fertigung zuvor ausgelagert wurde (jährliche Kosteneinsparung: 104.000,- US-Dollar). Die Maschine ist mit einem LNS-Stangenlader und einem modifizierten Teilefänger mit Trichter ausgestattet. „Wir wollen in Zukunft auf alle Fälle in die Automatisierung investieren“, sagt Derek.

Die Lynx 2100LB wird auch für Rundarbeiten in Kombination mit der Lynx 220 LSYC verwendet. Durch die Verwendung beider Drehzentren für diese Arbeit konnte das Unternehmen jährlich 180.000,- US-Dollar einsparen. Das ist ziemlich beeindruckend, wenn man bedenkt, dass sie bisher nur die Hälfte der ausgelagerten Rundarbeit in den eigenen Betrieb zurückgeholt haben.

Großartige Maschinen. Großartige Belegschaft.

Um sicherzustellen, dass alle ihre Doosan Maschinen trotz des Mangels an qualifizierten Bedienern auf dem Markt voll ausgelastet sind, wendet „Link“ eine proaktive Personalstrategie der „Beförderung aus den eigenen Reihen“ an. Anstatt externe Branchenprofis mit langjähriger Berufserfahrung einzustellen, die möglicherweise veränderungsunwillig sind, suchen unsere Führungskräfte in der eigenen Werkshalle nach engagierten Mitarbeitern, die natürliche Neugierde und Begeisterung dafür zeigen, durch verschiedene Betrachtungsweisen kreative Lösungen zu finden“, sagt Derek. „Unser interner Ausbilder und Maschinenexperte bildet diese Mitarbeiter dann entsprechend aus.“

Derek sieht viele Vorteile in dieser Philosophie. „Unsere Mitarbeiter werden für ihren Fleiß mit mehr Verantwortung belohnt und können den Erfolg des Unternehmen teilen. Unsere Bediener kennen die Arbeitsprozesse bei „Link“. Unser gesamtes Stammeswissen bleibt erhalten und wird intern an die nächste Generation weitergegeben.“

Mit dieser Formel der kontinuierlichen Verbesserung, kombiniert mit einer agilen Belegschaft, die großartige Doosan Maschinen bedient, die von einem fleißigen Vertriebshändler bereitgestellt wurden, ist es kein Wunder, dass 2019 ein Rekordjahr für „Link Manufacturing“ war. Aber Derek und sein Team sind keine selbstgefälligen Typen. „Es gibt immer neue Möglichkeiten, die Produktion zu steigern und unseren Kunden eine noch bessere Qualität und einen noch besseren Wert zu bieten“, sagt Derek. „Es liegt einfach in der Natur des Unternehmens, so lange weiterzusuchen, bis wir eine Lösung finden.“

Halten veraltete oder abgenutzte Werkzeugmaschinen Ihr Unternehmen zurück? Unsere Experten können Ihnen helfen, das nächste Level zu erreichen. Kontaktieren Sie uns noch heute. Gerne beraten wir Sie dahingehend, wie Sie Zykluszeiten verkürzen, die Produktion steigern und Ihr Endergebnis verbessern können, genau wie wir es für „Link Manufacturing“ getan haben.

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